“煤改气”致成本攀升，广东陶企如何降成本？
（来源：陶瓷信息网）2020年，陶瓷厂降成本的呼声越来越大。
“当毛利高达50%的时候，大家都不太在意成本的高低，当毛利只有5%之时，高企的成本会让企业举步维艰，甚至破产、倒闭。”一位业内人士分析到。
在广东产区，今年大规模“煤改气”致陶企生产成本普遍上涨2元/片；在其它产区，价格战“血拼”愈演愈烈，同样迫切需要降成本……可以说，陶瓷厂合理有效控制成本，关乎到企业的竞争力与生死存亡。
优化原料
降成本≠偷工减料
一位扎根陶瓷行业的业内资深人士告诉《陶瓷信息》，陶瓷厂降成本主要从两大方面着手：一是优化材料、提升工艺；二是改造升级设备，提产降耗。
具体来说，优化原料就是不断地寻找替代性材料。
该人士举例道，刚开始生产白坯成本不是很高，因为当时生产所用原料较为优质，直接使用就能达到白度要求。然而优质原料有限，后来就只能采用次一点的原料，此时需要增加添加剂，就是所谓的硅酸锆，当硅酸锆用量增加价格也开始上涨，后来就出现了复合锆。
“虽然目前陶瓷厂普遍能够接受复合锆的价格，但瓷砖价格又在走下坡路，为了进一步降低成本，又衍生出改进版的复合锆。”上述业内资深人士如是说道。
不管是优化原料，还是寻找替代性材料，都需要一个不断试验的过程。不同产区、不同陶瓷厂的配方体系不同，试验的结果也不尽相同，换而言之，就是充满不确定性。
不得不提的是，偷工减料≠降成本。富强集团副总经理梁汉培指出，“我们降成本需要坚持一个原则——不能为了降成本而降低产品的质量，警惕降成本演变成‘偷工减料’，坚决不能把砖做黑一点、釉料用少一点……”
“材料买得贵，却用得便宜。”梁汉培进一步说道，采购优质的生产材料，从表面上来看，材料单价虽然高了，但是在一定程度上而言，这与产品的优等率成正比关系。产品优等率高，配方成本就会被摊薄。
一位不愿具名的工厂人士透露，两年前，其工厂也曾一味地追求配方成本。当时工厂的配方成本可以做得很低，用高钙、高镁的高温配方，每吨粉料可以节省几元，每月的粉料用量大概是6万多吨。假如以每吨节省3元为计，一年下来大概可以节省近200万元。
但此配方也带来了很多问题，直接不良影响是：产量低，而且产品优等率低；间接影响是：失去了客户的信任，导致客户流失。总的来说，节省的不如损失大。
每个陶瓷厂都想方设法降成本，但是有些企业的老板就操之过急，用力过猛，只是给采购下硬指标——“不管你用什么办法，都要保证采购到最便宜的原料。”在此情况下，就很难保证产品的质量。
除原料优化外，降成本的有效方式还有工艺改进升级。据介绍，从低温慢烧到高温快烧的工艺改进，确实让陶瓷厂尝到不少甜头。以双零吸水率800×800mm规格产品为例，刚开始低温慢烧，要一个多小时。但现在，快则只需35分钟。
为配合高温快烧，粉料水分、压机压力、淋釉量及水分、窑前干燥等各环节都要相互配合。
设备改造升级
一次性投入大，效果立竿见影
众所周知，能耗成本、劳动成本在瓷砖总成本当中比重很大。而能耗成本又由多方面组成，其中包括球磨电力能耗，喷粉能耗，压机、釉线等传动电力能耗，窑炉燃料能耗等。“能耗成本至少占生产成本的30%，甚至有些陶瓷厂高达50%。”上述业内资深人士说道。
为了有效降低能耗成本，陶瓷厂会对设备进行技改、升级。“以往，对设备的技改很简单，就是单纯的加长、加宽，把产能拉大，把能源成本摊薄。”他进一步表示，未上宽体窑之前，只能过两片800×800mm规格的瓷砖，上宽体窑后，可以同时过3片800×800mm规格的瓷砖。“虽然一次性投入成本大，但是效果却是立竿见影。”
据悉，广东部分陶瓷厂在“煤改气”过程中，也对窑炉进行了技改，技改后单位气耗相差0.2~0.3立方米。
对于设备版块，在资金充裕的情况下，可以引进更先进的设备及技术。
据上述业内资深人士回忆称，2008年前后，当时有一家瓷片厂开年因招不到执砖工人而开始研发自动执砖机，虽然投入的科研、设备、调试、时间等成本相对较大，但当设备稳定运动、有效替代高昂的人工成本后，其效果凸显。
针对“煤改气”，在资金充裕的情况下，陶瓷厂将旧窑炉铲除，再建一条新的窑炉，确实可能节省不少的能源成本。现在有些窑炉公司也敢保证一定的能耗降低量，例如，原来单位平方米瓷砖使用1.8立方米天然气，新建窑炉后可能降低至1.5~1.6立方米。
内部管理
扁平化管理，向“潜规则”开刀
降成本是一个综合系统，除了材料、工艺、设备的优化、改造、升级外，还要注重对转产、库存等方面的管理及优化。
而且，发展至今，在陶瓷行业，回扣俨然已从“潜规则”成为了“明规则”。许多供应商为了推销自己的产品，常常采用不正当的竞争手段，用回扣等手段维护与工厂技术、采购人员的关系。
因而，供应链管理已经成为陶瓷企业降低成本的重要手段之一。佛山一陶瓷老板表示，当前陶瓷行业正面临着大洗牌，不断有陶瓷企业破产、倒闭的消息传出，严重影响了陶瓷厂与供应商之间的信任度。
信任度瓦解，致使陶瓷厂需要不断更换供应商，一方面不仅影响材料的稳定性，另一方面增加了很多采购的不确定性。
为有效地降低采购成本，很多陶瓷厂的老板直接管理采购版块，不仅采购效率高，而且采购成本也相对更低一些。
毫无疑问，想要长期降成本，肯定是现金采购为王道。
辩证看待煤改气
虽增加成本，但也提产5%~15%
近几年，全国各大产区纷纷掀起“煤改气”浪潮。今年更是蔓延至广东产区，广东的陶瓷厂纷纷进行“煤改气”。以天然气为主燃料后，陶瓷厂的能耗成本明显增长，增长的幅度大概是0.7元~2元/平方米。
据介绍，目前肇庆产区陶瓷厂使用的天然气热值并不稳定。当地一家陶瓷厂负责人告诉《陶瓷信息》，即便生产同一规格的产品，在产量及烧成时间等都没有改变的情况下，4条窑炉耗气量也存在差异。“有时候前后两天可以相差4000、5000立方米，使用天然气的成本波动还是挺大的。”
“在大概知道成本增长多少后，我们就不断思考如何通过其他方式抵消这部分成本，或是增加瓷砖的价值，或是在保证质量的前提下，综合其他方式降成本。”梁汉培如是说道。
值得一提的是，使用天然气之后，对产量的提升带来一定的积极作用。“我们工厂烧了两个月的天然气，暂时来说，产量确实比去年提高了。”梁汉培说。
不同产品的产量提升幅度不一样，大概在5~15个点之间。以800×800mm抛釉砖为例，使用天然气后，产量同比提升了7个点，“我们的目标是10个点，但要一步步来，毕竟有一个摸索的阶段，需要多方面的配合。”
陶瓷厂降成本的方式很多，不论如何都以稳为主，保证产品质量为前提，综合各环节以降低综合成本，切勿用力过猛，否则效果适得其反。
