“毒地板”何来

　　此次披露的安信“毒地板”，是柚木实木复合地板(生产批号：19350006)。这种地板主要由表层和基材粘合而成，其表层用材为柚木，而占地板体积九成左右的基材，为售价较低的柳桉木、杨木等。实木复合地板的基材有两种：一种是由整块木料切割而成，另一种则由多层木料通过胶黏剂粘贴后压制成型。安信地板为后者。

　　对于安信地板甲醛超标原因，3月2日安信董事长卢伟光在新闻发布会上分析，“佛山小区的地板采用的是双贴工艺，而公司的传统一直是单贴工艺。工人在加温和压力上还没有调整到位，在不合适的温度下，使得甲醛超标。”

　　安信所指的“工艺”是实木复合地板必不可少的热压工艺，该工艺的目的在于通过加温加压，令板材间的胶黏剂固化，使地板胶粘成型。

　　国家人造板与木竹制品质量监督检验中心(下称国家质检中心)的一位工作人员对《财经》记者分析，热压工艺确是影响木地板甲醛含量的因素之一。但实木复合地板甲醛超标，主要影响因素是胶黏剂。

　　“在胶固化的过程中，(热压工艺)如果温度高一点，时间长一些，复合板内的游离甲醛出来的就多，残留的就少；如果温度低，压合的时间又短，板内残留的甲醛就会多一些，后期使用过程中散发的相应也增多。” 一位化学研究员向《财经》记者介绍，“通过工艺有助于复合地板内甲醛含量的控制，如延长热压时间等。但这种方法会降低生产效率。”

　　甲醛的含量亦与用胶量成正比。安信所称的“双贴”工艺，即除面板、基材之外，多加了一层1.2毫米厚的背板。

　　如果胶黏剂本身甲醛含量低，即使热压工艺不到位，也不会导致超标，“因为胶生产完成后，所含有的游离甲醛是一定的。”上述化学研究员说，因此，问题应该出在该地板使用的胶黏剂甲醛含量上。

　　减醛成本账

　　除一些特殊木材外，木制品本身并不含甲醛。木地板或木制家具，之所以会释放甲醛，主要就是其使用的含甲醛胶黏剂所致。

　　木材的分子结构决定了两块木板的拼接必须通过胶粘完成。目前，国内用于木制品生产的胶黏剂，主要是“三醛胶”，即脲醛胶、酚醛胶、三聚氰胺-甲醛胶，其中使用最为广泛的是脲醛胶。这种胶的制作方法最简单，在甲醛溶液中加入尿素，二者反应所得的聚合物，即为脲醛胶。

　　木地板制造商张雨(化名)透露，因为脲醛胶制作简单，早期很多企业都是自行制作，工厂散发的味道非常刺鼻，而板材热压工艺又加速了胶中甲醛的释放。

　　虽然市场上有“无醛”的生物类有机胶和石化制品MDI胶，也有经改良的低醛胶黏剂，但据国家林业局工业规划设计院副总工程师喻乐飞在2010年召开的“中国板式家具可持续发展尖峰论坛”上透露，国内个人造板行业的用胶量，三醛胶占到了80%－90%。

　　背后原因是生物类有机胶黏剂的技术瓶颈明显。代理生物胶黏剂的何宸林坦言，“无醛胶15分钟内就固化了，而且不能再粘化粘接，只能用于小批量生产，涂三五张就去压，生产效率太低。”

　　另外，有机胶的价格也远高于三醛胶。后者售价多在2000元－3000元/吨，前者则要达到9000元－12000元/吨。“一些大企业会用比较好的胶，小企业靠价格在市场上竞争，有些产品质量很差。”张雨介绍。

　　正是因为上述限制，尽管各类实验室无醛胶研究成果层出不穷，却始终未能被推广。

　　木制品根据甲醛释放量分为E2、E1、E0三个等级，具体释放量分别为5毫克/升、1.5毫克/升、0.5毫克/升。其中E0级甲醛释放量与啤酒相似，E1级可直接用于室内，E2级则必须经过处理才能用于室内。很多化工厂提供的号称甲醛释放量较小的E1级甚至E0级的改良低醛胶，用于生产木制品后，常常达不到E1级，其关键在于胶水的用量和人造地板使用的基材质量。

　　何宸林认为，市场销售的改良低醛胶，很多时候是牺牲了胶水的强度来达到减醛目的，“胶水的强度差了，要涂的自然就多了”。

　　其中的矛盾是，“要有强度，就要部分放弃甲醛释放量；要降低甲醛释放量，就得部分放弃强度。”木地板制造商张雨指出，木地板生产过程中，使用胶黏剂的质量和数量，实际上就是在这二者之间进行选择。