无人化耐火材料生产线领衔智能制造新时代
2018年智能制造的浪潮在整个制造业应运而生，从智能制造到中国制造2025，是中国制造业的崛起。制造业是国民经济之本，是立国之本，强国之基，中国制造业的崛起更是中国的崛起。以往耐火材料企业购买先进的设备都是从国外进口，不但价格高昂，维修也不方便。而现在，国产的智能化设备性能远超进口设备，价格更具优势，服务更好同时也更环保。
在耐火材料生产线上，从原材料自动配料、自动混料、自动称重布料，到压力机自动成型、自动出砖、自动检测、取砖、码垛，全过程无人化操作。耐火材料智能化生产不但改善工作环境，大大降低工人劳动强度，更提升了产品质量及工作效益，降低了企业生产成本和管理强度。
智能化配料、混料工艺
在过去的耐火材料混料车间，经过破粉碎到规定粒度的原材料需要通过人工称重、配料、搅拌混匀。其操作过程极易出现比例偏差、搅拌不均匀等现象，严重影响产品的质量。而同时工作环境粉尘超标严重，对身心健康都有很大的威胁。不仅仅是这些，传统的设备还存在噪音大、工作效率低、安全隐患多等缺点。
而国内某公司研发的全自动混料系统，常规计量模式，通过喂料机构将物料从储料仓输送到计量斗内，达到配方重量后停止。喂料机构则是按照物料特性不同，分别配备螺旋输送机、电磁振动给料器、皮带给料机、旋转供料阀、溜管等，精度高、速度快，适用于流动性好的粉、粒料，并且非常适用于配料精度要求严格的耐火材料工艺流程。
智能化成型系统
耐火砖的生产过程中，传统的生产工艺需人工操作重型压力机。不但费时费力费成本，还存在较高的坯体废品率。
而现在某公司研制的全自动压力机是集机、电、液、气、计算机一体化的高科技含量产品，由主体结构、液压系统、喂料系统、电气控制系统、模具装卸机等组成，能自动完成压制过程中的布料、压制、脱模、夹砖及喷油等工作，通过采用各种关键核心技术，可以满足各种原料特性、外形结构尺寸的产品生产需求，能够轻松快速地更换模具并自动锁紧。该设备还具有人性化操作界面及远程故障诊断技术，方便用户进行参数调整；通过配置远程通讯装置，还可为用户建立远程通讯系统，为用户及时提供远程故障诊断服务并大大方便程序的改进升级。生产环境无尘化，自动化程度高，人为因素影响小，人工成本低，生产效率高。
从质量方面讲，采用全自动压力机生产的制品尺寸控制精准，尺寸在最小误差范围之内，一般成型砖坯尺寸误差小于±0.5%，可最大限度地减少制品的气孔率，增大制品密度，有效地解决粉料结团及偏析现象，保证落入模腔的粉料均匀，从而达到控制砖的重量误差在制品的要求范围之内。同时，还大幅减少了传统压砖机所致砖坯的缺棱、掉角、飞边、麻面、层裂和扭曲等产品缺陷，从而明显提高所制产品的质量。
智能化码垛工艺
传统耐火材料企业，耐火砖生坯和成品都需要人工进行码垛。而装卸和自动化系统可将夹砖装置(真空或机械夹砖装置，甚至更复杂的装置如旋转夹砖装置)直接安装配置在压机上，将压制成型的产品从压机中直接夹送出来。布置在压机之后窑车码垛系统装置，通常是利用特殊夹砖器(系统)在可编程的工业机器人的基础上设计建造的。
智能化检测工艺
传统耐火材料企业生产的耐火砖出窑冷却后，需要人工一块块地进行检查。而现在，耐火砖经电子眼自动检测有无裂纹、缺角、缺棱、层裂;再经光学仪器检测有无细小缺陷；接着，用超声扫描、激光电子仪器和重量传感器装置测定每块砖的密度、尺寸、扭曲、楔形度和耐压强度，必要时也检测变形模数等。不合格的砖被剔除，合格的砖块被贴上纸板、钢板，自动包装后送入仓库。
全自动的智能设备只是耐火材料智能制造的一小部分。未来，耐火材料企业要实现智能生产线现场的生产过程管理、现场监控和控制等，包括智能工厂生产过程的数据采集及分析，实现生产过程、设备、资源监控的可操作和可视化；要能支持采集不同现场设备数据的要求，支持将生产数据及设备故障信息显示在监控站的屏幕上，实现生产过程的动态监控与管理;实现智能设备、机器人和生产线、用户全流程互联对话，实现人机、机机互联下的高品质、高效、柔性自动化生产等。
对我国大部分耐火材料企业来说，通过研发—采购—生产—营销—售后的价值链流程和业务模式可实现效率和成本的业绩提升30%~50%，剩下的则通过智能制造来实现。制造企业只有在经过了设备数字化、车间数字化、关灯工厂，最后才能实现真正的智能制造。
我国是世界制造大国，中国制造业将对如何创新自己的理念、体系和技术，树立自己的工业品牌，如何使工业制造的智能化迈出新的步伐，进行更深刻的研究与实践。围绕中国制造2025战略纲领，未来的中国工业必将带领我们从世界大国到世界强国的华丽转变。
